液压泵使用过程中的注意事项

一、液压泵连接时的注意事项

 

1. 液压泵可采用支架或法兰安装。泵与原动机应使用共同的底座支承，法兰和基础应具有足够的刚度。对于流量大于或等于 160 L/min 的柱塞泵，宜采用独立、稳固的安装支承，而不直接由油箱承载。

 

2. 液压泵与原动机输出轴应采用弹性联轴器连接。严禁在液压泵轴上直接安装带轮或齿轮来驱动泵。如果必须通过带轮或齿轮连接，应另设一对支承来安装带轮或齿轮。支承轴线与泵轴之间的同轴度误差不应大于 Φ0.05 mm。  

 

3. 吸油管应尽量短、直，管径较大、管壁较厚。吸油管通常需要配置公称流量不小于泵流量两倍的粗滤器，过滤精度一般为 80～180 μm。液压泵的泄油管应直接接回油箱，回油背压不应大于 0.05 MPa。泵的吸油管口和回油管口都应位于油箱最低油面以下至少 200 mm 处。尤其应注意柱塞泵吸油管上滤油器的安装。吸油管上截止阀的通径应比吸油管直径大一个规格。

 

4. 液压泵进、出口的连接应牢固，密封装置应可靠，否则会发生吸入空气或漏油，影响液压泵性能。

 

5. 安装时可将自吸高度不超过 500 mm、入口真空度不超过 0.03 MPa 作为相关布置条件。采用补油泵供油时，应区分入口压力要求：供油压力不超过 0.5 MPa 与超过 0.5 MPa 的情况，对密封件的耐压要求不同。自吸或补油方式应与泵的入口条件相适应。

 

6. 安装液压泵前，应检查安装孔深度是否大于泵轴伸出长度，避免顶轴，否则可能烧坏泵。

 

 

二、液压泵使用时的注意事项

1. 液压泵起动时，应先点动数次。确认油液流向和声音正常后，在低压下运行 5～10 分钟，再投入正常工作。柱塞泵起动前，必须通过壳体泄油口向泵内注满清洁的工作油。

 

2. 油液黏度受温度影响而变化，油温升高时黏度降低，日常温控宜使油温保持在 60℃ 以下。为使液压泵在不同工作温度下稳定运行，应选用黏温性能、化学稳定性和抗泡性能良好的油液。L-HM32 或 L-HM46（GB11118.1-94）抗磨液压油是常见的用油类别，具体黏度等级需与设备要求相适应。

 

3. 油液必须清洁，不得混入机械杂质和腐蚀性物质。吸油管路上没有过滤装置的液压系统，必须通过滤油车向油箱加油，过滤精度应小于 25 μm。

 

4. 液压泵的连续工作压力、最高压力、连续转速与短时峰值应区别使用。避免长期在仅允许短时运行的极限工况下工作，以免影响泵的寿命。

 

5. 液压泵的允许油温应与密封材料、油液黏度及产品额定条件相匹配。对于允许工作油温为 15～65℃ 的设备，泵壳温度可能比油箱内泵入口处的油温高 10～20℃；油箱油温达到 65℃ 时，泵壳温度可能达到 75～85℃。设计散热和温度监测时，应同时考虑油温与壳体温升。

三、更换液压泵后的注意事项

 

随时注意发现异常现象

异常声音、振动或监测系统发出的异常信号，都有其原因。发现异常时，应立即查找回路图，按图排查，并仔细观察异常是否由暂时性的操作错误引起，同时评估是否需要停机处理。压力、负载、温度、时间、起动和停止等，都可能是异常现象的原因，应逐项分析讨论。

 

液压泵起动后不要立即加载

液压泵起动后应先空载运转一段时间，约 10～30 分钟。特别在温度很低时，必须先进行暖机，使液压回路正常循环后再加负载，并确认运行状态。

 

观察油温变化

注意检查最高和最低油温的变化，弄清油温与外界环境温度之间的关系，以判断冷却器的能力和油箱容量是否与周围环境及使用条件相适应，并为排查冷却系统故障提供依据。

 

注意液压泵的噪声

新液压泵初期磨损较小，容易受到气泡和灰尘影响。在高温下润滑不良，或在超载条件下使用，都会产生不良后果，导致液压泵运行异常。

 

注意检查各类仪表的显示值

随时观察液压回路压力表的显示值、压力开关的灯光信号，以及其他振动情况和稳定性，以判断液压回路是否正常工作。

 

注意各阀的调节

充分了解压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀的用途，尤其注意调节范围与极限。调节错误不仅会损坏机械，也会威胁安全。

 

检查过滤器状态

应定期拆下并清洗回路中的过滤器，检查滤网状况及网上吸附的污物，分析其性质、数量和大小，以观察回路污染程度，并据此推断污染来源。

 

定期检查液压油变化

每隔一至两个月检查和分析液压油是否变质、变色，以及污染程度，以保证液压传动介质正常。

 

注意管路泄漏

液压装置的管路状况，可在运行一段时间后看出。应检查是否漏油，以及管路连接是否松动。

 

液压泵功率损失的原因

液压泵工作时有两类功率损失：一类是容积损失，另一类是机械损失。

 

机械损失的原因

 

① 液压泵工作时，各相对运动零件之间存在机械摩擦，例如轴承与轴、轴与密封件，以及叶片与泵内壁之间的摩擦，从而产生摩擦阻力损失。这类损失与液压泵的输出压力有关，输出压力越高，摩擦阻力损失越大。

 

② 油液在泵内流动时，由于液体黏度会产生黏性阻力，同样造成机械损失。这类损失与油液黏度和泵的转速有关，油液越黏、泵转速越高，机械损失越大。

 

由于上述原因，泵的实际输入功率大于理论所需功率。液压泵理论输入功率与实际输入功率的比值称为机械效率，表示功率损失的程度。液压泵输出功率与输入功率的比值，称为液压泵的总效率。

 

容积损失的原因

 

① 容积式液压泵的吸油腔与排油腔虽然在泵内相互分隔，但相对运动部位总存在一定间隙，因此泵内高压区的油液会通过间隙泄漏到低压区。液压油黏度越低、压力越高，泄漏量越大。

 

② 液压泵吸油时，吸油阻力过大、油液过黏或泵轴转速过高等原因，都可能使泵吸空，密封工作容积不能充满油液，也就是说，液压泵工作腔未被充分利用。

 

由于上述原因，液压泵会产生容积损失。

 

不过，只要泵设计正确、使用合理，就能克服第二种原因造成的损失，从而减少泵的容积损失。

 

实际流量与理论流量的比值称为容积效率，用于表示液压泵容积损失的程度。液压泵的容积效率反映其容积损失程度。

 

如果使用液压泵时遇到任何问题，欢迎随时咨询我们专业的液压泵团队。